高溫模具鋼特點是什么？

　　馬氏體熱量模具鋼它將產生碳化物聚集，更大，硬度和強度將急劇下降skh55和m42，而一些模具在7°C或更高的操作中操作skh55和m42。因此，不僅需要在高溫下具有高強度，硬度和耐磨性，而且需要在高溫下具有高強度，硬度和耐磨性。

　　熱模具鋼主要有7ml0cr8ni10m03v2等。錳，鎳skh55淬火，碳和其他合金元素可在鋼中形成穩定的奧氏體結構。在一定溫度下加入適量的釩和火，大量的高密度MC型合金碳化物可以顯著提高鋼的強度和硬度，提高鋼的耐磨性和高溫強度。同時，合適的填料可以提高鋼的抗氧化抗性和耐腐蝕性skh55淬火，并且鎢室可以進一步提高鋼的熱強度。

　　奧氏體熱模具鋼中錳和碳的含量高，切割過程中的加工硬化非常嚴重。為了提高可加工性，奧氏體熱量模具鋼高溫重復速度應進行，即在4-880℃后4-8小時后skh55淬火，將其在爐中冷卻skh55和m42，使鋼的硬度約為30 HRC，這可以顯著提高其可加工性。這主要是由于高溫下的長期絕緣，導致大量的碳溶解在鋼中沉淀（主要是M3C，M6C和MC）。作為退火溫度和增加的時間增加，沉淀的碳化物連續聚集并生長，從而削弱了鋼的加工和硬化效果。

　　奧氏體熱模具鋼形成后，需要高溫固溶體，固體溶液處理溫度為1050℃，為30至60mT，然后快速冷卻。固體溶液處理后的微觀結構是奧氏體和殘留合金碳化物（主要是M7C和MC碳化物）。在高溫溶液處理之后，大量高度分散的合金碳化物（主要是MC，M7C3和M23C6）將沉淀奧氏體基質中鋼的耐磨性。

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